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May 12, 2023

Boeing aposta no sistema de qualidade para acabar com a crise do 787

A Boeing está trabalhando para alinhar mais estreitamente o projeto do programa 787, engenharia e

A Boeing está trabalhando para alinhar mais de perto o projeto, a engenharia e a produção do programa 787 para evitar problemas de qualidade.

Os processos da Boeing para garantir que suas aeronaves sejam consistentemente construídas de acordo com as especificações da empresa estão passando por uma grande reformulação - em grande parte devido às lições aprendidas com os problemas de qualidade de produção do 787 que interromperam as entregas por mais de um ano.

A revisão da empresa de como os 787s são construídos estendeu-se a uma análise profunda de seu sistema de gerenciamento de qualidade (SGQ) (AW&ST, 6 a 19 de dezembro de 2021, p. 14). Para surpresa de ninguém, a empresa descobriu a necessidade de melhorias - tanto internamente quanto em muitos fornecedores - em quase todas as etapas entre o projeto e a produção final. Entre os resultados: mudanças importantes, incluindo um processo fechado mais rigoroso para lidar com áreas de risco em tecnologia, design e construção.

Sustentando as mudanças está um conjunto de melhorias sistemáticas para resolver uma incompatibilidade evidente entre os requisitos de engenharia e a capacidade de produção. O novo processo fechado foi projetado para garantir que nenhum aspecto do projeto de engenharia esteja além da capacidade do sistema de produção de concluir a peça ou componente. O resultado é um foco igual em design e produção. Em uma revelação relacionada, a Boeing também decidiu que é preciso haver uma integração mais estreita entre os níveis de prontidão de tecnologia e os níveis de prontidão de fabricação.

Várias iniciativas apelidadas de "projetos de estabilidade" foram introduzidas para ajudar a melhorar o processo de montagem de algumas das áreas mais problemáticas, como as seções 47 e 48 da popa e a coroa da fuselagem. Os projetos incluem cauls de bexiga aprimorados usados ​​para formar estruturas compostas com cavidades internas ou para formar estruturas ocas com uma linha de molde externa totalmente usinada. As novas cauls foram aplicadas ao ferramental da fuselagem traseira ao redor da linha de molde interna e, no caso das áreas dianteiras das Seções 47 e 48, alcançaram uma taxa de aprovação de 100% em relação aos requisitos iniciais, fontes familiarizadas com o programa 787 diga à Semana da Aviação.

Novas ferramentas também estão ajudando a garantir que as especificações exatas da empresa sejam atendidas. Em um caso, a Boeing utilizou um produto usado por técnicos da linha de frente para verificar com rapidez e precisão a suavidade ao longo de uma superfície. O sistema, referenciado genericamente pela Boeing em um artigo recente produzido pela empresa, é a ferramenta de medição de imperfeições e danos da 8tree, especialista em medição 3D, confirmam fontes do setor à Aviation Week.

Desenvolvido especificamente para aplicações de aviação e usado por cerca de 50 operadores, fornecedores e provedores de manutenção, a ferramenta traz recursos de medição 3D de precisão normalmente encontrados em um ambiente de laboratório para o chão de fábrica. Ele fornece uma confirmação rápida se uma determinada superfície - no caso da Boeing, a fuselagem se junta que não pode variar mais do que 0,005 pol. em 5 pol. span—está dentro de uma tolerância definida.

A ferramenta portátil pode ser usada como um guia no processo durante a montagem e, de acordo com a Boeing, será capaz de suportar altos níveis de produção quando tais taxas retornarem em meados da década de 2020. Esses auxílios são essenciais para ajudar a Boeing a validar que está produzindo células aeronavegáveis ​​sem a necessidade de retrabalho caro e demorado.

Processos de calço aprimorados para as seções de coroa e popa também foram desenvolvidos e, no caso das áreas de coroa, foram introduzidos a partir da Linha nº 1102 em diante.

Como parte do esforço geral para alinhar a engenharia com a capacidade de produção, a Boeing também dividiu seu esforço de gerenciamento de lacunas QMS em duas fases. A fase inicial, focada nas linhas de produção atuais nºs 1140 a 1166, abordou questões de conformidade e conformidade fazendo correções em áreas problemáticas específicas usando o processo de construção de linha de base. Alterações de engenharia também foram desenvolvidas e implementadas para restaurar a conformidade em quase 40 componentes - quatro deles apenas na Seção 41 - como parte deste processo para a Fase 1. Desde a porta de carga dianteira até as emendas circunferenciais entre as principais seções da carroceria, o A grande maioria dessas mudanças está programada para ser liberada para a engenharia no final de 2022.